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um dos campos em que a indústria automobilística instalada e a instalar no brasil, de acordo com o regime inovar-auto (2013-17), terá que concentrar atenções é eficiência energética. afinal, a média dos produtos novos vendidos (incluindo importados) por cada fabricante deverá melhorar o consumo médio cidade/estrada em 13,6%, isto é, 1 l/15,9 km com gasolina e 1 l/11 km com etanol.

pode parecer objetivo modesto. longe disso, equivale à exigência na europa em 2015, porém a norma de medição lá é mais branda do que a utilizada no brasil (nbr 7024, por sua vez baseada nos ciclos americanos us-75 modificados).

fabricantes receberão ainda estímulo adicional: modelos que consumam 15,5% menos ganharão abatimento de um ponto percentual de ipi; 18,8% menos, dois pontos percentuais de ipi. essa meta voluntária começa depois de 2017. portanto, objetivo final é alcançar 1 l/17,26 km (gasolina) e 1 l/11,96 km (etanol). hoje, o consumo médio nacional situa-se em 1 l/14 km (gasolina) e 1 l/9,71 km (etanol).

atingir o alvo exige vários e onerosos aperfeiçoamentos em motor, transmissão, aerodinâmica e peso do veículo. injeção direta de combustível e turbocompressor são passos essenciais, mas insuficientes. aperfeiçoar o coeficiente aerodinâmico é trabalhoso. câmbio automatizado de duas embreagens também tem custo alto.

avançar na redução de peso parece o caminho mais prático e rápido. assim, ampliar o uso de alumínio está em foco. automóveis brasileiros, no momento, carregam apenas pouco mais de 50 kg desse metal. a simples substituição, em carro médio-compacto, do bloco do motor em ferro fundido, de 31 kg, por um em alumínio diminui o peso do veículo em 14,5 kg e outros 3,5 kg de forma indireta.

reduzir massa em 10% significa economia de 5% a 7% no consumo de combustível, se bem aproveitada. na europa, a média é 140 kg de alumínio por automóvel. modelos têm maior porte médio nos eua e carregam 155 kg do metal, mas há previsão de 250 kg até 2025.

painéis de alumínio possuem maior espessura que um de aço, mas a economia de peso alcança 50% e chega a 65%, em função do projeto e processo de fabricação. podem substituir capô, portas, tampa do porta-malas e até o teto. uso em rodas é tradicional. carros vendidos nos eua terão 55% dos capôs em alumínio até 2025. para-choques e respectivas caixas de absorção de impacto são outras aplicações típicas.

automóvel e alumínio nasceram, por coincidência, no mesmo ano, 1886. estão juntos de novo nos mercedes-benz, por exemplo (foto). ferro e aço, porém, avançaram bem mais basicamente por razão de custo. reciclabilidade infinita, imunidade à corrosão, condutividade térmica, ductilidade, maleabilidade, resistência à fadiga são algumas vantagens da sustentável leveza do metal.

produzir alumínio primário, no entanto, exige enorme quantidade de energia elétrica e reflete no preço. simples troca do bloco do motor pode encarecer o custo de um carro compacto em mais de 2%, o que abala sua competitividade. agora, com queda no preço da energia e corrida em direção ao menor consumo de combustível, chegou a vez do alumínio, apesar de plásticos e, no futuro, matérias compostos também estarem nesse jogo.